(改革开放40年·百城百县百企调研行) 徐工集团：“中国制造”重器的“一根筋”与“绕指柔”

　　中新网南京10月19日电 题：徐工集团：“中国制造”重器的“一根筋”与“绕指柔”

　　作者 杨颜慈 朱志庚

　　在位于江苏徐州的徐工集团内，有一条著名的“百米跑道”。一台台钢构车架经过这条“人机协作”的百米大道，转眼变成集万千精密零件为一体的起重机底盘。

　　平均每25分钟，就有一台起重机在这里装配下线，贴上“中国制造”标签走向全球。

2018年4月，“神州第一挖”徐工700吨液压挖掘机重磅下线。　徐工集团供图 摄

　　从1989到2018，近30年间徐工集团从“名不见经传”的地方国企变成一张享誉世界的“中国制造名片”；从核心零部件被海外“卡脖子”到实现高端破局，跻身“豪门”俱乐部……在徐工集团董事长、党委书记王民看来，改革开放为企业发展带来了“机会窗口”，而坚持“创新驱动”与“国际化”两条腿走路，成为企业发展的不竭动力。

　　中国制造之“刚”：坚持创新驱动“一根筋”

图为技术工人在整洁的厂房中进行“人机配合”，高效率生产机器。　朱志庚 摄

　　“徐工自建厂以来，自主创新的基因就在一代代坚持传承。”在设计研发岗位坚守了23年的徐工集团重型机械有限公司主任设计师朱长建感慨，自己刚入职徐工的时候，年产销起重机只有200台，而且品种单一。如今徐工集团年产销起重机超过2万台，而且产品吨位从8吨到4000吨，产品系列全球最宽。

　　“当初核心关键零部件依靠进口，生产总是被‘人家说了算’困扰。而如今核心零部件已经实现自己研发、生产，设计、配套都是‘我们说了算’。”朱长健说。

　　在朱长建所在研发团队的努力下，从这条“百米跑道”还走出了全球最大起重能力——4000吨级的履带式起重机，可将约2260辆奥迪A6轿车同时吊起。

　　在车间，徐工集团重型机械有限公司技术中心副主任丁宏刚告诉记者，公司坚持不“硬搬”国外技术，而是坚持将市场需求作为导向构建新技术的正向研发创新，不断突破轻量化、精准操控和安全控制等行业技术难题。

图为徐工集团出产的矿用自卸车，车轮直径长过成年人身高。　朱志庚 摄

　　“对于一些大吨位的起重机，在全球范围并没有先例，靠模仿是行不通、走不远的。”丁宏刚认为，正是坚持原创技术与核心零部件相结合的自主研发道路，才能实现“技术破局”的关键。

　　在徐工集团矿山机械有限公司的工厂内，往往令人联想到“尘污漫天”的焊接车间，如今是一片干净整洁。小至一颗颗螺丝都整齐排列在“固定位置”，生产线末端的“中枢”实时监控着每一个细节的运行状况。

　　该公司技术中心副主任杨裕丰称，通过零部件关键技术的自主研发，徐工实现了整机成本的降低，让“外资品牌垄断90%中国矿山机械市场”的局面得到了巨大的改变。

　　记者在偌大的产品存放场内看到，长28.5米、宽9米、高度达3层楼，犹如巨型蓝鲸般大小的700吨位液压挖掘机近期顺利出厂，配套的巨型挖斗内可宽松地站立100余人。

图为徐工集团下线的部分挖掘机产品。　朱志庚 摄

　　工人们正在忙着拆解，准备将其运往上海参加11月份的全球工程机械盛宴——“宝马展”。这台700吨液压挖掘机可与徐工240吨或300吨矿用自卸车配套使用，这组“矿山巨无霸”8小时便可完成3万多吨煤的装载和运输任务，高效的作业效率对于中国矿山开采行业来说，无疑是一项重大突破。